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呈现问题
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原 因
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解 决 方 法
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塑件呈波浪纹
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因浇口或其它部份狭窄，熔状塑料推动固化塑件前移时，表面产生波浪纹。
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1、增加注咀直径；2、提高注咀及模具温度；3、提高料筒高度；4、加快注塑速度；5、减慢注料速率；6、更改模具冷却水进口位，使其远离浇口；7、扩大浇口。
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塑件呈银丝纹
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因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱膜剂过多。
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1、加强回压；2、减慢注速；3、清理料筒；4、提高模温；5、改浇口位置；6、扩大流道及浇口；7、烘料；8、料斗中安装红外线灯。
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塑胶接口不良
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因塑料温度太低，不能溶化，或因气体排液不足导致两股以上分流混合面产生发状细线或气泡。
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1、提高料温；2、提高注温；3、增加注速；4、接缝线处设冷池；5、设放气口；6、改变浇口位或增中浇口；7、不要用脱模剂；8、转用易流动的低粘度类原料。
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塑件呈现空洞
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因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。
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1、提高注压（及二次压力）；2、延长注时；3、降低筒料固化温度；4、削减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚肋线，及去除多余壁厚；5、扩大浇口；6、缩短流道；7、调匀模温；8、更改浇口位置，排除夹气。
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塑件欠注或缺料
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因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或液气不良。
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1、增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械；2、装防漏注阀式螺杆；3、提高注压；4、提高料筒、注咀固化及模具温度；5、查电热线是否断线；6、查注咀是否堵塞，增加循环速度；7、提高模具放气能力；8、加大浇口截面；9、增加产品壁厚；10、加设助线，改造料流；11、选用低粘度原料；12、加润滑剂。
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合模边挤出塑料
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因料温及注压过高，或锁模力不足。
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1、降低注压及筒料固化温度；2、缩短注时；3、减少注料速率；4、改用高锁模力机；5、改造合模表面紧配合及清理合模表面；6、转用低粘度料。
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塑件表面呈凹痕
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因塑件表面误时冷却引致表面凹痕。
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1、增加注料速率；2、提高模槽内压（二次压力）；3、降低筒料固化温度4、提高注塑流量；5、增加注速；6、延长注时；7、使模具温度均匀；8、更改浇口位置；9、扩大浇口；10、缩短模具流道。
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